中国压铸市场综述

　　上海市压铸技术协会 宋才飞

　　1 中国压铸市场基本概况

　　2005年全国压铸件产量864200吨，2006年预计突破100万吨大关，这只是狭义的高压压铸。按广义的压铸范畴，即包括低压铸造和挤压铸造等各种压力下铸造成型工艺，其总产量可达140万吨。 2006年，"十一五"规划的第一年，社会经济发展势头良好。中国汽车工业协会统计，2006年上半年全国汽车产量363.03万辆,同比增长28.94%;销售353.52万辆,同比增长26.71%。海关总署公布，上半年汽车及零部件出口113.27亿美元，同比增长44.32%。2006年国内生产总值预期增长8％，而上半年实际增长10.9％。压铸业仍将保持稳步发展。 研究中国压铸市场必先了解相关的经济环境。 从上游来看,2005年全国原铝产量781万吨、锌产量217万吨、镁产量46.96万吨、铜产量258万吨。有色金属生产持续增长，为压铸生产增长提供丰富资源。 以铝为例：2005年总产量781万吨，其中国内消费710万吨，净出口68.2万吨,其他2.4万吨。按工艺用途分类：建筑型材和工业型材 340万吨,占47.9%; 铝铸件160万吨,占22.5%;铝板棒材138万吨,占19.4%;铝箔62万吨, 占8.8% ;其他方面10万吨,占1.4%。 从下游来看:2005年中国汽车、摩托车等交通运输业铝铸件总量约为96万吨，其中汽车、摩托车、农用车、电动自行车等装车量合计67.5万吨;铝合金轮毂等配件出口12万吨;投入汽车、摩托车配件市场16.5万吨。在铝铸件总产量160万吨中，其余64万吨则用于电子电器、机械仪表、灯具、工具、五金等各个行业。 扩展视野，向上游下游延伸，可带来更多商机。

　　2 中国压铸持续发展的必然性

　　2.1 国民经济持续发展是压铸增长的根本保障我国近百年来贫困落后所蕴藏的要翻身的巨大能量，这种"后发优势"在改革开放政策的引导下，形成为推动经济发展的动力。人民的意志决定了市场的走向，我国的"汽车热" "房产热"乃至 "经济热" 将延续下去，特别是制造业高速发展期将延续更久。"十一五"规划 GDP 年均增长7.5％，这就为压铸业持续发展提供了最根本的保障。

　　2.2 世界经济一体化促使压铸重心向中国转移在经济全球化的浪潮中，产业发展序列的国际分工正在形成。我国的经济水平，特别是拥有千万吨有色金属资源和丰富的劳动力资源以及巨大的市场，决定我国在国际产业分工中主要处于产品制造的序列。从而，将在很长期间承担国际有色金属铸件及其制品的生产制造任务。世界压铸生产的重心向东方转移已成必然趋势。 我们清醒地知道, 这将付出大量的有色金属资源、能源，也污染了环境。 我们应积极提升技术含量和增大附加值，创造条件逐步实现产业转型，将传统压铸业发展成为现代压铸业。

　　2.3 汽车工业的迅速发展和轻量化促进压铸生产持续发展铸件的轻量化已成为重要的发展趋势。汽车轻量化的迫切需要为压铸业的发展提供了广阔的前景。 国内外市场对压铸件的巨大需求,这就决定了中国压铸业持续发展是历史的必然。

　　3 中国压铸生产发展的多元化

　　日本和美国的汽车压铸件占压铸件总量比例很高，而我国相对较低。再加上1700万辆摩托车、268万辆农用车和800万辆电动自行车的平衡；五金灯具、电子电器、电动工具等行业十分兴旺，故我国压铸业生产发展保持较大的稳定性和较高的增长速度。 2005年压铸件: 汽车和摩托车542700吨占62.8%,五金玩具138200吨占16%,电器电子101900吨占11.8%,其他领域81400吨,占9.4%。

　　3.1 汽车发动机铝合金缸体压铸近年来，我国汽车铝合金发动机缸体压铸发展迅猛。广州东风本田发动机公司、重庆长安汽车集团、长安铃木汽车、哈尔滨东安动力等公司均于2002年前后引进全自动生产线，压铸汽车发动机铝合金缸体。上海乾通汽车附件公司生产柳河五菱汽车铝合金缸体，后又引进3550吨全自动压铸生产线，致力于更大的铝合金压铸件的开发与生产。最近，长春一汽集团、宜兴江旭铸造公司、广东鸿图科技股份公司等均引进大型压铸机自动化生产线，开发大型铝合金、镁合金压铸件。特别是2005年跨国汽车巨头在我国掀起新一轮发动机投资热，其势越来越旺，这将有力地推动铝合金发动机缸体压铸的加速发展。

　　3.2 汽车摩托车铝合金轮毂全国铝合金轮毂生产企业近百家，2003年总产量4250万只；2004年达到4700万只，出口占36%。2005年产量5200余万只，并扩大出口。铝合金轮毂发展势头方兴未艾。

　　3.3 摩托车产销长盛不衰双创新高 2005年全国摩托车产量1776.7万辆，销售 1774.5万辆, 出口 722.66万辆, 创汇 22.48亿美元。 涌现：江门大长江、嘉陵、建设、钱江、洛阳北方5个百万辆级企业。力帆、隆鑫、新大洲本田、轻骑和金城集团产量均在80万辆以上。 摩托车工业"十一五"发展目标：产量2200万辆，工业总产值1200亿至1300亿元。2006年摩托车生产增长呈加速趋势，摩托车行业长盛不衰，成为铝合金压铸生产持久发展的重要支柱。

　　3.4 汽车零部件已构成巨大市场国家统计局统计，2005年全国汽车零部件工业企业，完成工业总产值3527.55亿元，同比增长17.34%；产品销售收入3448.87亿元，同比增长18.67%；实现利税199.56亿元。海关总署公布，2006年上半年汽车零部件出口总额100.44亿美元，同比增长38.42％。2010年汽车零部件（包括装车、配件、出口三个部分）有望达到8000亿元的规模。在汽车零部件总额中，铝合金压铸件占有很大的份额。

　　3.5 房地产业火爆推动五金高速发展 2005年底，我国城镇房屋建筑面积已达164亿平方米，城镇人均住宅面积提高到26平方米。房地产业强劲的发展势头，有力地推动了建筑五金、日用五金生产的迅速发展。 五金工业集群向专业生产基地发展已成为必然趋势，如浙江玉环生产阀门和卫浴五金制品的企业约800余家，年产值75亿元，出口25亿元，阀门生产约占全国 60%。 温州拥有400多家锁具生产企业，年产值60多亿元，出口20多亿元，被誉为"锁都"。五金行业高速发展为压铸业提供了广阔空间。

　　3.6 锌合金压铸件生产稳步增长 2005年，锌合金压铸件产量达到 218500吨，占压铸件总产量 25.2%。锌合金压铸以沿海省市为主，广东居于首位，其次是浙江、江苏、上海、天津、福建等省市。特别是香港、澳门回归，大批锌合金压铸业务和设备转移到珠江三角洲等沿海地区，更加增添了锌合金压铸市场的繁荣。近年来，由于锌价猛涨，压铸成本剧增,将给锌合金压铸生产发展带来影响。

　　3.7 镁合金压铸生产的迅速发展 2005年，我国原镁产量达到 46.96万吨，镁合金压铸件以年增长20%的高速向前发展，生产和科研单位近百家。汽车镁合金压铸件的生产企业有：上海乾通、一汽集团、东风集团、浙江岱美、杭州富春、常熟中翼、吉林临江镁业等；生产电脑、手机外壳为主的企业有：青岛金谷镁业、苏州可成科技、太仓敬得科技、昆山富钰精密组件、广东嘉瑞、镁达、美利达、 泛亚欧宝、东运镁业、环宇镁铝、黄江精诚、深圳铿利、富士康、创金美、长春华禹镁业、宁波耐特镁业等；重庆隆鑫集团"全镁概念摩托车"和北京远东镁合金制品公司开发的 "自行车镁合金车架整体压铸"均为典型范例。重庆镁业科技、广东鸿图科技、南京华宏镁业等均为镁合金压铸的发展作出了贡献。

　　4 中国压铸生产发展的集群性

　　各地区以汽车、摩托车、电子电器、家电五金等龙头企业，带动压铸件生产企业、压铸设备企业、模具企业、合金企业等，形成为压铸工业群体，促进该地区压铸生产的迅速发展。 华北地区 43210 吨 占 5.0% 东北地区 73450 吨占 8.5% 华东地区 325800 吨占 37.7% 中南地区 297300 吨占 34.4% 西南地区 103700 吨占 12.0% 西北地区 20740 吨占 2.4% 全国总计 864200 吨 占100.0%

　　欲建压铸强国，企业是基础，现涌现一批压铸骨干企业，规模较大,设备精良,水平较高,是我国压铸业未来的希望。

　　华北 北京汽摩 天津柳河 河北唐凯 戴卡轮毂 北方易初 华泰铝轮 秦太压铸 天元铝业东北 一汽特铸 联合压铸 长春东方 爱迪压铸 沈阳新乐 兴华电器 临江镁业 大连亚明 哈尔滨东安 三佳化油器

　　华东 上海乾通 皮尔博格 春兰集团 万丰奥特 南京金城 华宏镁业 六丰机械 宜兴江旭 济南轻骑 厦门灿坤 扬州嵘泰 江阴新大 常州日升 青岛金谷 烟台大宇 可成科技 上海新格 青岛金艺 宁波杰友升 上海金合利

　　中南 东风本田 力劲科技 嘉瑞集团 鸿图科技 广东文灿 湛江德利 东莞鸿图 中南轮毂 东莞泛亚 珠海嵘泰 宜安实业 江门华铃 东风集团 湖北华阳 增城运豪 江西昌华 江门大长江 创金美科技 富士康集团 伊之密压铸

　　西南 重庆渝江 成都兴光 建设集团 长安汽车 重庆镁业 贵州华宇

　　西北 陕西烽火集团 秦岭航空电器 西安仪表 绵阳富临 西安东方 陕西江南

　　5 中国压铸生产经营的艰巨性

　　2010年我国汽车需求将达到900万辆以上，2020年将成为世界上最大的汽车市场，跨国巨头抢占汽车零部件市场势在必然,市场竞争势必激烈。中国将用十年时间，实现零部件出口占世界汽车贸易额的10％，即1200多亿美元的规模，这为中国压铸业开创一条生存发展大道。

　　以压铸设备为例：国外压铸机制造商大举进军大陆市场，就地生产、就地销售。已建厂的有：日本宇部、日本东芝、瑞士布勒、德国富来、美国派克玛、大韩铸造设备等公司。这为中国压铸业生产发展和技术提升发挥了积极的促进作用。强手如林，群雄逐鹿，对国内压铸机制造业的生存形成了巨大的压力，将压力转化为动力，奋发图强，继承创新，逐步形成具有中国特色的压铸设备制造业，以求得生存和发展。 市场竞争激烈，原材料价格猛涨，产品成本剧增，利润空间缩小，我国压铸业面临严重考验。

　　结束语

　　中国压铸，从1947年开始已有六十年历史，现拥有国际和国内两个巨大的市场，拥有有色金属资源和劳动力丰富的优势，并拥有一支长期从事压铸科学实验和生产实践的专业技术队伍。2006年，中国压铸产量预期突破100万吨大关，按"广义压铸"范畴，包括低压铸造和挤压铸造等合计已达140万吨的规模，这就构成了中国压铸业进入划时代发展的重要物质技术基础。当前，大而不强的现实，严重阻碍了我国压铸业的健康发展，削弱了我国压铸业的国际竞争实力。由大变强，已成为全国压铸界有志之士最为强烈的祈盼，争取用10年至15年的时间，即2020年之前完成"压铸大国"向"压铸强国"的提升，以实现我们梦寐以求并终生为之奋斗的宿愿。 由于我国压铸业与工业先进国家相比确实存在差距，即使压铸件产量赶上去了，但要成为压铸强国，尚有一个艰苦漫长的过程。必须谦虚谨慎，学习国外先进技术和管理经验，奋力拼搏，开拓创新，才能重铸中华铸造的历史辉煌！

　　作者 宋才飞 从事有色压铸五十年，历任上海市铸造协会有色压铸专业委员会主任委员、中国铸造协会压铸分会副主任委员、全国铸造学会压铸委员会顾问等职。上海市临汾路299弄5号705室（200435） 电话 021－56886242 电子邮件 songcf@public7.sta.net.cn